O vidro laminado vem atraindo a atenção do mercado, principalmente no que diz respeito às aplicações na arquitetura, já que a principal característica dele está relacionada à segurança que podem oferecer às obras. O vidro laminado é formado por duas ou mais folhas de vidro que são unidas entre si por uma película, que pode ser de PVB, EVA ou resina. Essa película entre os vidros é o que garante ao laminado a propriedade de indevassável – já que, em caso de quebra do vidro, os fragmentos ficam retidos à película plástica intermediária. Assim, os especificadores atribuem ao vidro laminado o aumento da utilização do material na arquitetura, por evitar acidentes e garantir maior segurança.
Além disso, o laminado ainda permite maior facilidade na utilização das cores, bloqueio de ondas sonoras e controle de privacidade e calor.
Um estudo divulgado recentemente por entidades vidreiras, apontou que os laminados foram responsáveis por 8% do consumo total de vidros, totalizando 157.290 toneladas. Entre as principais aplicações dos vidros laminados estão a utilização em coberturas, pisos e vãos. No geral, a segurança exigida pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o que motiva grande parte do consumo dos vidros laminados no País. Para a aplicação em coberturas, por exemplo, a NBR 7199, que fala sobre os vidros para a construção civil, recomenda que somente sejam usados vidros laminados.. E os mesmos vidros também são indicados para guarda-corpos, na NR .
Essa exigência vem fazendo com que o mercado de vidros laminados ganhe força. “Hoje o seu crescimento é exponencial e irreversível, pois o fator segurança é extremamente relevante; aliado ao fator estético e a rapidez na instalação, no caso das fachadas”, explica Ricardo Costa, proprietário da Handong Glass do Brasil. A empresa está há 15 anos no mercado e, durante esse período, já instalou mais de 350 linhas de vidros laminados no mundo, incluindo o Brasil e a América do Sul. A Handong trabalha com equipamentos chineses, e ressalta, entre os benefícios da linha de laminação, o baixo custo e a qualidade, para que o cliente tenha o retorno do investimento no menor espaço de tempo. “O vidro laminado tem uma demanda cada vez mais crescente e notamos que não tem a mesma vazão de produção que o vidro temperado para atender à atual demanda e as previstas para os próximos anos. De olho nesta realidade, muitos empresários vêm se preparando para atender a esta demanda e podemos afirmar com toda certeza que a procura é significativamente maior”, completa Costa. O investimento necessário para a implementação de uma linha de laminados varia de acordo com o tamanho das chapas de vidro que o cliente vai laminar, podendo iniciar com um valor de US$ 200.000,00. A Handong comercializa a linha completa para laminação com PVB, que pode produzir de 400 a 1.400 m²/8 horas de trabalho. O PVB é o método mais usual para a produção em série dos vidros laminados, por ser um processo industrial e de alta produtividade. Mas a laminação também pode ser feita com EVA ou resina. Confira, a seguir, as principais características de cada um desses processos. PVB A laminação com Polivinil Butiral (PVB) exige um investimento um pouco maior, por conta da necessidade da autoclave no final do processo. Além disso, o ambiente de trabalho exige um controle rigoroso de limpeza, temperatura e umidade relativa, que deve ficar sempre abaixo de 30%. Mas o custo e os cuidados maiores são compensados pela alta velocidade de produção que este tipo de laminação pode oferecer. Aliás, este foi o principal motivo que levou a PKO do Brasil a adquirir sua linha de laminação com PVB, em 2009 – além, claro, das questões técnicas. “A laminação com PVB diminui os riscos de acidentes causados pela quebra; por isso sua utilização é ideal para telhados, sacadas, fachadas de edifícios, pisos, vitrines, portas, janelas, divisórias e outros locais em que haja risco de acidentes ou arrombamentos”, explica Rebeca Andrade, especificadora técnica da PKO.
A Eastman é uma das fornecedoras de PVB. A empresa comercializa o Saflex há mais de 80 anos, e considera o produto a marca líder de interlayer para arquitetura e aplicações automotivas. De acordo com a empresa, o Saflex DG combina os benefícios de uma camada intermediária rígida com as características de contenção de vidro, triagem UV, estabilidade, clareza e redução do ruído. Além do Saflex, a Eastman também fornece o XIR, um filme de controle solar para vidros laminados, que é processado de modo semelhante ao vidro laminado padrão. O produto tem uma aparência original de baixa refletância, permitindo a transmissão de mais de 70% de luz, mas com a vantagem de reflexão de 50% do calor. Um concorrente do Safl ex é o SentryGlas, fornecido pela Kuraray. O SentryGlas é uma opção ao PVB e está no mercado há mais de 15 anos. Segundo a empresa, ele soma algumas vantagens sob as outras marcas, como a resistência cinco vezes maior e a rigidez cem vezes maior em relação aos PVBs tradicionais.
Outra marca disponível no mercado é a HMPJ, uma opção de PVB produzida na China e comercializada no Brasil pela IndoorGlass. A empresa trouxe o produto para o Brasil no começo deste ano, após avaliar a qualidade da película. Agora, a empresa trabalha com entrega imediata, tanto do PVB quanto do EVA, para laminação de vidros.
O processo de laminação com EVA ainda é novidade no Brasil, mas já existe há quase 20 anos no mercado internacional. O método é de fácil aplicação e dispensa a autoclave, diminuindo, assim, o investimento inicial para a instalação da linha. Por ser um sistema mais versátil e manual, permite a criação de laminados especiais, com a inclusão de imagens em papel fotográfi co, texturas gravadas em tecidos, entre outros elementos. Mas vale ressaltar alguns cuidados com a laminação com EVA, entre os quais está a preocupação com a qualidade do filme de EVA, já que há vários tipos de películas em circulação. Além disso, o EVA é um material delicado e precisa de atenção especial para o armazenamento, que, quando feito incorretamente, pode gerar graves consequências no processo de laminação, como o aparecimento de bolhas e manchas.
O processo de laminação com resina é mais personalizado e permite a inclusão de elementos decorativos; além de possibilitar, ao laminador, trabalhar com uma grande variedade de cores. Entre as vantagens deste tipo de laminação estão o baixo consumo de energia elétrica, o fato de ser um produto “verde” não derivado do petróleo, e a facilidade em se produzir peças no tamanho da sua aplicação, sem desperdiçar material. Já o ponto negativo é a média de capacidade de produção mais baixa, em relação aos outros processos de laminação.
Há mais de 15 anos a Conlumi optou por trabalhar com a resina Uvekol pela flexibilidade de realizar trabalhos com um único produto – já que, com esta resina, a empresa consegue laminar vidros de diversas espessuras e cores, sem precisar fazer alterações ou adaptações na linha de montagem. “O Uvekol é um produto versátil na produção, de simplicidade total, de investimento baixo, consumo de energia hipersustentável – consome menos que um chuveiro elétrico, para você ter ideia – e uma produção bastante rentável para o produtor”, afirma Cláudio Passi, diretor da Conlumi.
No entanto, a preferência da Conlumi pela resina no processo de laminação é rara entre as beneficiadoras de vidro. Mesmo assim, a empresa ressalta que a resina atende a todas as normas internacionais, trazendo flexibilidade aos projetos mais sofisticados.
O vidro laminado possui algumas limitações técnicas que precisam ser respeitadas. Como o fato de ele não poder ser fixado com ferragens aplicadas em furos, sendo necessário que ele seja emoldurado sempre por um caixilho. Além disso, o vidro laminado com PVB ou EVA não suporta calor excessivo, devendo ser instalado longe das fontes de calor.
Mas é possível driblar estas limitações, aliando o laminado com outro tipo de vidro, como é o caso do laminado de temperado, que une a resistência mecânica do temperado com a segurança do laminado. Ele resulta da laminação de, pelo menos, dois vidros temperados. No Brasil, este tipo de vidro vem sendo bastante usado em pisos, degraus e fachadas como sistema Spider. “O vidro temperado-laminado é considerado o produto mais seguro, já que alia as vantagens da têmpera (resistência cinco vezes maior) e da laminação (que permite que os fragmentos fiquem presos à película em caso de quebra“, explica Rebeca Andrade, especificadora técnica da PKO. Na laminação do temperado, as principais limitações do vidro laminado são eliminadas. E assim, outras alianças entre diferentes vidros podem ser formadas, como, por exemplo, o laminado de impressos, que une a beleza das diferentes texturas do vidro impresso com a segurança dos laminados, para aplicações em fachadas, guarda-corpos, pisos e revestimentos. Além disso, também é possível aumentar a segurança dos vidros laminados com a composição de três ou mais camadas de vidros, formando o chamado vidro multilaminado, capaz de suportar disparo de balas de fogo. Quanto mais camadas de vidro intercaladas com PVB ou EVA, maior será a resistência final do vidro. Os multilaminados são aplicados em instalações que exigem resistência ao esforço físico, como degraus de escadas, pisos, paredes de grandes aquários e visores de piscinas.
A resposta é um categórico não. Existem inúmeras combinações possíveis para a fabricação de um vidro laminado, e cada uma delas influencia diretamente o desempenho do material. A espessura das chapas, o tipo de vidro utilizado e, principalmente, o tipo de intercalador (interlayer) determinam características como resistência mecânica, segurança, desempenho estrutural, isolamento acústico e durabilidade.
No mercado vidreiro, é amplamente conhecido que vidros mais espessos oferecem maior resistência e que vidros temperados ou semitemperados suportam esforços superiores aos vidros comuns. Entretanto, um dos fatores mais importantes — e muitas vezes menos compreendidos — é justamente o intercalador, responsável por unir as lâminas de vidro e agregar propriedades específicas ao conjunto.
Os intercaladores são materiais inseridos entre duas ou mais chapas de vidro durante o processo de laminação. Sua principal função é manter os fragmentos unidos em caso de quebra, aumentando significativamente a segurança da instalação.
Os materiais mais utilizados são:
Além da segurança, o tipo de intercalador influencia fatores como resistência ao impacto, desempenho estrutural, proteção contra raios UV, isolamento acústico e comportamento do vidro diante de cargas permanentes.
Alguns intercaladores surgiram para atender aplicações extremamente exigentes, como edifícios localizados em regiões sujeitas a furacões e tornados.
Um dos exemplos mais conhecidos é o SentryGlas®, desenvolvido originalmente pela DuPont e atualmente comercializado pela Kuraray. Trata-se de um intercalador ionoplástico criado para proteger fachadas de grandes edifícios contra ventos extremos e impactos severos.
Com o tempo, engenheiros estruturais passaram a utilizar esse material em diversas outras aplicações, como:
Outro exemplo é o Saflex DG, da Eastman, desenvolvido para aplicações que exigem elevada capacidade estrutural, como:
Segundo a fabricante, o produto foi criado para aumentar a capacidade estrutural dos vidros laminados, permitindo projetos arquitetônicos mais ousados e seguros.
Segundo José Carlos Alcon (Pepe), consultor técnico da Kuraray, o SentryGlas apresenta desempenho significativamente superior ao PVB convencional.
Entre seus principais diferenciais estão:
Na prática, essas características permitem que o vidro participe de forma mais ativa da estrutura da edificação, possibilitando maiores vãos livres, redução da espessura das chapas e diminuição da necessidade de perfis metálicos, travessas e colunas.
Embora seu custo inicial seja superior ao do PVB tradicional, o investimento pode ser compensado pela economia gerada no dimensionamento da estrutura e pela liberdade arquitetônica proporcionada.
O Saflex DG também possui reconhecimento internacional para aplicações estruturais.
Segundo a Eastman, o material pode ter seus valores estruturais considerados em cálculos realizados conforme a norma ASTM E1300, amplamente utilizada para dimensionamento de vidros arquitetônicos.
Além disso, o produto possui aprovação do DIBt (Instituto Alemão de Tecnologia da Construção) para aplicações de segurança e usos estruturais.
Essas certificações demonstram que determinados intercaladores vão muito além da função tradicional de manter os fragmentos unidos após uma quebra, contribuindo efetivamente para o desempenho estrutural do sistema envidraçado.
Atualmente, tanto o SentryGlas quanto o Saflex DG já são amplamente conhecidos pelo mercado brasileiro e podem ser aplicados por diversos laminadores especializados.
Normalmente, sua especificação parte de engenheiros ou arquitetos, especialmente em projetos de maior complexidade. Entretanto, vidraçarias também podem solicitar sua utilização quando a aplicação exigir desempenho estrutural superior.
Outro benefício destacado pelos especialistas é que o SentryGlas possui comportamento diferenciado durante o processo de laminação, distribuindo-se com maior eficiência sobre as pequenas ondulações naturais dos vidros temperados durante a autoclave, favorecendo a qualidade final do laminado.
A utilização desses intercaladores especiais já está presente em importantes obras ao redor do mundo.
O Corning Museum of Glass, em Nova York, utilizou o Saflex DG em sua fachada.
Segundo a fabricante, o intercalador permitiu combinar elevado desempenho estrutural com excelente transparência, oferecendo:
O resultado foi uma fachada que alia desempenho técnico e elevado valor estético.
Outro setor que vem ampliando o uso desses intercaladores é o da construção naval.
Diversos navios de cruzeiro passaram a utilizar vidros laminados com SentryGlas em janelas panorâmicas e guarda-corpos. Como o material oferece maior rigidez, é possível utilizar chapas mais finas sem comprometer os requisitos de segurança exigidos pelas normas do setor.
Em alguns projetos, a redução do peso total da embarcação chegou a dezenas de toneladas, contribuindo para menor consumo de combustível e maior eficiência operacional.
O vidro laminado é um dos materiais mais utilizados na construção civil quando o assunto é segurança. Ele é obrigatório em diversas aplicações, como coberturas, guarda-corpos e, em sua versão multilaminada, também pode ser utilizado em pisos, degraus e visores de piscinas.
Outra configuração bastante conhecida é o laminado de temperados, formado por duas ou mais chapas de vidro temperado unidas por um intercalador. Esse conjunto oferece elevada resistência mecânica e pode ser instalado com sistemas estruturais utilizando ferragens, perfis ou fixação por parafusos.
Apesar de ser um produto amplamente difundido no mercado, ainda existem muitas dúvidas e informações equivocadas sobre seu funcionamento. A seguir, reunimos os principais esclarecimentos sobre o vidro laminado e seus intercaladores.
A principal diferença entre os diversos tipos de vidro laminado está no intercalador (interlayer), material responsável por unir as chapas de vidro e determinar boa parte do desempenho final do conjunto.
O intercalador mais utilizado é o PVB (Polivinil Butiral), mas existem versões desenvolvidas para necessidades específicas.
Entre as principais opções disponíveis no mercado estão:
A escolha correta do intercalador pode alterar significativamente o desempenho do vidro laminado.
É comum encontrar a afirmação de que determinados guarda-corpos exigem obrigatoriamente vidro laminado de 16 mm. Na prática, isso não é uma regra.
A espessura correta depende de fatores como:
Intercaladores estruturais oferecem maior rigidez ao conjunto, permitindo, em alguns projetos, a utilização de vidros mais finos sem comprometer a segurança.
Além de reduzir peso, essa característica pode gerar economia na estrutura da edificação.
Outro mito bastante difundido é que a espessura dos vidros estruturais é definida “no olho” ou baseada apenas na experiência do fabricante.
Na realidade, o dimensionamento é realizado por meio de cálculos estruturais e softwares específicos que consideram diversos fatores, como:
Projetos mais complexos, como fachadas estruturais, utilizam softwares avançados e seguem normas técnicas nacionais e internacionais.
O PVB é fornecido em mantas de diferentes espessuras.
Na fabricação de vidros laminados de temperados, muitos fabricantes utilizam duas camadas para facilitar o preenchimento das pequenas ondulações naturais do vidro temperado e reduzir o risco de delaminação.
Entretanto, isso não significa que seja obrigatório.
Quando o processo de têmpera apresenta excelente planicidade, é possível utilizar apenas uma camada de PVB, aumentando a produtividade sem comprometer o desempenho do laminado.
Os intercaladores coloridos permitem criar inúmeras possibilidades estéticas.
Hoje existem sistemas capazes de produzir milhares de tonalidades transparentes, translúcidas ou opacas.
Quando combinados com vidros coloridos ou refletivos, as possibilidades de personalização tornam-se ainda maiores.
Além disso, os pigmentos utilizados apresentam elevada estabilidade à luz, permitindo substituições futuras sem diferenças perceptíveis na tonalidade original.
Embora todo vidro laminado apresente algum nível de isolamento acústico, existem intercaladores desenvolvidos especificamente para reduzir a transmissão sonora.
Esses materiais possuem estrutura diferenciada e oferecem melhor desempenho principalmente nas frequências mais comuns do ruído urbano, como trânsito, buzinas e conversas.
Entre suas vantagens estão:
Durante muitos anos acreditava-se que todo vidro laminado precisava permanecer encaixilhado nos quatro lados para evitar delaminação.
Essa limitação deixou de existir com a evolução das formulações modernas de PVB.
Hoje é perfeitamente possível utilizar vidros laminados com bordas expostas em diversas aplicações externas, desde que o projeto estrutural seja adequado.
A única restrição ocorre quando a borda permanece constantemente submersa ou em contato permanente com água, como em algumas aplicações específicas de piscinas.
O PVB não foi desenvolvido para suportar temperaturas muito elevadas.
Em temperaturas próximas de 160 °C, o material pode sofrer deformações.
Por esse motivo, o vidro laminado não é recomendado para aplicações como:
Em condições normais de uso arquitetônico, entretanto, esse limite não representa qualquer problema.
O PVB convencional já bloqueia mais de 99% da radiação ultravioleta (UV), protegendo móveis, pisos e tecidos contra o desbotamento.
Além disso, existem intercaladores desenvolvidos para reduzir também a passagem dos raios infravermelhos, responsáveis pelo aquecimento dos ambientes.
Esses produtos permitem:
Além das aplicações estruturais e de segurança, o vidro laminado tornou-se um importante recurso para arquitetura e decoração.
Os intercaladores atuais permitem criar:
Essas soluções ampliam as possibilidades de projetos residenciais, comerciais e corporativos, unindo estética, segurança e desempenho técnico.
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