EVA, PVB ou Resina

Qual é a melhor opção para se produzir vidros laminados?

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Há mais de 15 anos, a paulistana Conlumi optou por trabalhar com a resina Uvekol, pela flexibilidade de realizar diversos trabalhos com um único produto. “Com essa resina é possível laminar vidros de diversas espessuras e infinitas cartelas de cores, sem precisar fazer alterações ou adaptações na linha de montagem. Além disso, o produto é originalmente antirruído, sem necessidade de qualquer ‘upgrade’ e sua segurança é aprovada para a produção de vidros estruturais”, conta Márcio Cozza, auditor de qualidade da Conlumi.

A preferência da Conlumi pela resina no processo de laminação é rara entre as beneficiadoras de vidro, pois a maioria está optando por substituí-la pelo Etileno-Vinil-Acetato (EVA). Mesmo assim, Cozza é enfático ao enumerar os benefícios da resina: “Seu grande diferencial é atender todas as normas internacionais, trazendo flexibilidade aos projetos mais sofisticados e transformando o comum em algo especial, com harmonia, durabilidade, transparência, segurança, proteção, controle de som e design”.

Mesmo com todos esses benefícios anunciados, a Bend Glass substituiu, recentemente, toda a sua linha de laminação com resina. “A partir de janeiro deste ano, interrompemos este processo e inauguramos o novo forno de laminação com EVA”, conta Luiz Hamilton da Silva, gerente comercial e técnico da empresa, ao ressaltar que a produção mensal de vidros laminados aumentou de 1.200 m², que eram feitos com resina, para 1.500 m², que passaram a ser produzidos com EVA.

Apesar de trabalhar, há 11 anos, com resina, a Bend Glass decidiu trocá-la pelo EVA porque, segundo o gerente comercial, a qualidade ótica dos vidros laminados com o EVA é superior ao da resina. “A nova arquitetura está exigindo de seus fornecedores a produção de vidros laminados de temperados e o processo de laminação com EVA é superior aos demais processos”, afirma o gerente.

Reformas e adaptações

Algumas empresas estão fazendo reformas na linha de laminação para substituir a resina pelo EVA. Como foi o caso da BendGlass, que precisou fazer algumas dsc_1846mudança na infraestrutura do prédio, pois a área onde funcionava o maquinário de laminação com resina não foi suficiente para a instalação do forno de EVA. Com isso, a companhia precisou redimensionar o espaço. O gerente Luiz Hamilton da Silva explicou: “Por tratar-se de forno, tivemos que adaptar um duto para escape dos gases produzidos durante a fornada. Outro incômodo que tivemos que solucionar foi a redução do barulho, produzido pela ventoinha do forno durante o resfriamento.”

No entanto, a maioria das beneficiadoras está optando por fazer adaptações na linha produtiva para manter mais de um tipo de laminação. Assim, as empresas têm opção de usar Resina, EVA ou PVB, dependendo da quantidade e do tipo de vidro que será produzido. A Vidros Belém, por exemplo, optou por concentrar sua produção de multilaminados a partir da resina, com a qual trabalha há oito anos. Isso porque, segundo Antônio Skardanas, sócio-diretor da companhia, esses vidros são mais difíceis de produzir com EVA.

Em 2007, a empresa decidiu investir na laminação com EVA, tornando-se a primeira do estado do Rio de Janeiro a trabalhar com esse tipo de material. Hoje, a companhia produz, em média, 1.500 m² de vidros laminados por mês, sendo que grande parte desse total é feita com EVA.

Já a New Temper mescla a produção de laminados entre EVA e PVB. Para isso, algumas adaptações tiveram que ser feitas, quando, em julho de 2012, a empresa iniciou o processo de laminação com EVA. “Tivemos que construir uma sala fria para montagem do processo produtivo EVA”, explica Ariston Morais de Lacerda, diretor da companhia.

dsc02352A empresa é ligada a Laminar, que por mês produz 60 mil m² de vidros laminados com Polivinil Butiral (PVB). A linha de produção com EVA deverá substituir os vidros laminados, que eram produzidos por uma empresa terceirizada, em casos esporádicos. “Decidimos iniciar a laminação com EVA em função do vidro temperado laminado e peças avulsas que aumentam muito o custo para serem produzidas em uma linha que foi projetada para produzir chapas, como é a da Laminar”, explica Ariston. Dessa forma, a laminação de grandes tiragens em chapas de 2.000 mm até 2.600 mm de altura por 3.210 mm até 4.600 mm de comprimento é feita em PVB. Já as pequenas tiragens, que antes eram feitas em resina, passam a ser feitas com EVA, uma vez que a empresa se preparou para produzir vidros com espessura de até 60 mm para um formato de 1.800 mm x 4.000 mm.

A paulistana PKO também adota dois tipos de produção de laminados. Assim como as demais, a maioria desses vidros é feita com PVB, que começou a ser usado pela companhia em 2008. Durante esse processo, os vidros são lavados e encaminhados para uma sala com ambiente controlado e limpo, na qual é colocada a película de povinil butiral. Em seguida, a chapa passa pelo processo de calandragem e depois vai para a autoclave, onde os vidros são expostos às altas temperatura e pressão.

Mas, em 2010, a PKO também começou a realizar o processo de laminação com EVA, que, segundo o gerente comercial da companhia, Alexandre Toledo, é basicamente igual ao do PVB. A única diferença é que o EVA não precisa de calandra nem de autoclave. “O EVA necessita de uma linha menor, e é laminado em um forno. Já a laminação com PVB necessita de uma linha maior, e é feita em uma autoclave. A vantagem é que a laminação com PVB tem uma produtividade maior”, explica Toledo.

O gerente comercial afirma que o mercado de vidros laminados tem crescido a cada ano, com o aumento de grandes obras e projetos. Atualmente, a PKO produz mais de 30 mil m² de vidros laminados, por mês. Sendo que, aproximadamente, 10% desse total é produzido com o EVA. “Geralmente, usamos o EVA para produzir os vidros com recortes especiais, os multilaminados e os laminados de temperados. Pois, são peças que não possuem grande produtividade”, conta Myrian Ang, diretora de marketing da empresa.

Variedade que funciona

A catarinense Santa Rita Vidros já fazia laminação com resina quando começou a trabalhar com PVB e, há um ano, com o EVA. “Estamos sempre em busca de novas tecnologias que possibilitem agregar maior valor aos nossos vidros, principalmente, os laminados. E este novo sistema com EVA nos pareceu bastante versátil e com novas possibilidades de aplicação ao vidro, não antes possíveis com a laminação com PVB e resina”, explica Alexandre Souza, diretor técnico-comercial da empresa.

Em 2011, a empresa passou por uma grande obra de ampliação e reformulação no layout da fábrica, que a possibilitou receber novos equipamentos e dobrar sua capacidade de produção. Mas, grande parte da demanda ainda é por vidros laminados com PVB, que somam 70% dos pedidos da companhia.

Em segundo lugar, estão os pedidos de laminação com EVA, que giram em torno de 20%. E, em terceiro, a laminação com resina Uvekol, que a empresa utiliza há 12 anos e, atualmente, compreende 10% da produção, mais direcionada para os vidros laminados de temperados e laminados curvos.

O tipo de película que será acrescentada no vidro laminado varia conforme a aplicação do vidro. “Vidros laminados padrão, em chapas, são produzidos somente com PVB e atendem à grande maioria das obras. Para composições especiais de vidros, principalmente os multilaminados, acredito que as resinas líquidas e o EVA são mais utilizados”, explica Souza.

Por esse motivo, a Santa Rita Vidros pretende continuar com os três processos de laminação até 2013, pelo menos. Assim, os clientes têm uma ampla variedade de vidros laminados para as mais diversas aplicações.

EVA ganha no mercado

Há oito anos, a Gusmão Representações começou a comercializar os fornos de laminação de EVA. O custo médio do equipamento varia de R$ 200 mil a R$ 500 mil e tem uma capacidade nominal de 80 a 150 m de vidro em um turno de oito horas de trabalho.

O diretor da empresa, Yveraldo Gusmão, atribui o sucesso do sistema produtivo à versatilidade de produção de vidros decorativos e ao preço. “O PVB é só para quem se interessa pela produção de chapas”, afirma Gusmão, que já comercializou cerca de 50 fornos de EVA no país.

Mesmo com um investimento inicial menor do que o PVB, é preciso ter alguns cuidados com a laminação EVA, entre eles está a preocupação com a qualidade do filme de EVA que será adquirido, pois há vários tipos de películas em circulação.

“Cada fabricante tem sua especificação, e a empresa que produz deve ter critérios durante o processo de laminação para se obter um produto de qualidade”, alerta o diretor da companhia. A Gusmão Representações vende a película de EVA há cinco anos e, no início das vendas, buscou um fornecedor de qualidade. Ainda assim, a Gusmão testou a resistência à umidade e aos raios ultravioletas do produto no Instituto Falcão Bauer da Qualidade.

Carlos Kenji Moriyama, diretor comercial da Mirainter – empresa que, há mais de três anos, atua no mercado vidreiro do Brasil – também ressalta a importância de se adquirir uma película EVA de qualidade. “Atendemos os nossos clientes apenas com Filme de EVA de alta qualidade, produzidos dentro de critérios industriais de conformidade com a ISO 9001”, afirma. Com essas especificações, o EVA transparente custa, em média, R$ 12 o metro quadrado.

“Existem alguns problemas que podem aparecer da utilizaçãodsc08373 de filmes de qualidade inferior, dentre eles, o que mais se destaca é a eventual falta de transparência no vidro laminado”, conta Moriyama, ao explicar que, na prática, esse problema se apresenta como uma névoa no vidro. Entretanto, não é possível classificar o filme de EVA como bom ou ruim, apenas com uma inspeção visual. Para fazer uma correta avaliação da película, é preciso testar uma amostra.

“Na prática podemos dizer que o filme EVA para laminação é um material ‘delicado’ necessita de todos os cuidados inclusive com o prazo de validade”, acrescenta Moriyama, destacando que o armazenamento da película pode gerar graves consequências no processo de laminação, como o aparecimento de bolhas e manchas.

Outro problema que pode aparecer, por falta de cuidados na operação e manutenção da laminadora EVA, é a de laminação. Ela pode ser provocada pela falta de troca de óleo do motor da bomba de vácuo ou ainda pelo set-up dos tempos e temperaturas do processo de laminação.

Prós e contras

Conhecido como ‘Vidro de Segurança’, o vidro laminado é muito utilizado em coberturas, fachadas e para-brisas de automóveis. Entre suas características estão: controles acústico e térmico, proteção contra raios ultravioleta e segurança.

O processo de laminação é feito a partir de duas ou mais placas de vidro unidas por uma película plástica intermediária, que pode ser de polivinil butiral (PVB), etileno-vinil-acetato (EVA) ou resina. Em caso de quebra do vidro, os cacos ficam presos a essa camada, mantendo o vão indevassável até a troca do vidro.

Mas, qual produto garante o melhor resultado: EVA, PVB ou Resina? Para responder esta pergunta, a equipe de reportagem da Tecnologia & Vidro ouviu algumas empresas do país que trabalham com laminação para trazer para você os prós e os contras de cada um desses produtos. Confira a seguir:

EVA

A cada ano a laminação com Etil-Vinil Acetato (EVA) vem conquistando mais espaço entre os laminadores por ser uma alternativa barata ao PVB, além de não precisar de uma sala climatizada para manipular o EVA, nem de autoclave.

Com isso, muitos laminadores que utilizam a linha de PVBimg_1700 estão adquirindo fornos de EVA para atender aos pedidos menores ou produzir vidros especiais.

“O principal fator favorável da laminação com EVA é a sua qualidade ótica”, afirma Luiz Hamilton da Silva, gerente comercial e técnico da Bend Glass. Já entre os pontos negativos, ele destaca o aumento do consumo de energia elétrica, por conta do tempo de cozinhamento do EVA, que dura em média 4 horas. “Outro fator é o armazenamento dos rolos de EVA, que devem ficar em local seco, temperatura até 35o C, sem incidência de luz solar e resíduos sólidos que comprometem a qualidade do EVA”, acrescenta Silva.

Resina

O processo de laminação com resina é mais personalizado e permite a inclusão de elementos decorativos. Além de possibilitar, ao laminador, o trabalho com uma grande variedade de cores.

Marcio Cozza, auditor de qualidade da Conlumi, ressalta os pontos fortes da laminação com resina, como: o baixo consumo de energia elétrica, o fato de ser um produto “verde” não derivado do petróleo, e um produto ecologicamente correto, pois, pela rapidez do processo, fabricam-se peças no tamanho de sua aplicação. Já o ponto negativo diz respeito à sua média capacidade de produção.

Luiz Hamilton da Silva, gerente comercial e técnico da Bend Glass ainda destaca entre os fatores desfavoráveis da resina o forte cheiro que fica no ambiente de trabalho durante o processo de laminação, por conta dos componentes químicos da resina.

PVB

A laminação com PVB é mais usada para produção em série de vidros laminados. A montagem do vidro é feita em uma sala extremamente limpa, com controle de temperatura e de umidade.

“O processo com PVB é utilizado mundialmente, já está estabilizado e homogeneizado, com um controle eficaz dos fornecedores deste insumo, o que possibilita a migração entre PVBs de um mesmo fabricante, criando desta forma novos produtos e novas tendências de mercado com cores especiais”, conta Mauro Barbosa, responsável pelo processo de laminação da Divinal Vidros.

A Divinal trabalha com PVB desde 2003 e há alguns anos começou a fazer laminação com EVA. “Nossa intenção inicial era utilizar o sistema para laminar vidros temperados, porque teoricamente seria mais fácil, porém hoje estamos priorizando a laminação com PVB”, explica Barbosa.

Apesar de o processo exigir um ambiente com controle mais rigoroso de umidade e de temperatura e um consumo razoável de energia elétrica, Barbosa ressalta que prefere trabalhar com PVB porque é um produto seguro e estável.

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