O desenvolvimento de vidros laminados permite maior utilização do material na arquitetura, ampliando o mercado de consumo de vidros
O vidro laminado vem atraindo a atenção do mercado, principalmente no que diz respeito às aplicações na arquitetura, já que a principal característica dele está relacionada à segurança
que podem oferecer às obras.
O vidro laminado é formado por duas ou mais folhas de vidro que são unidas entre si por uma película, que pode ser de PVB, EVA ou resina. Essa película entre os vidros é o que garante ao laminado a propriedade de indevassável – já que, em caso de quebra do vidro, os fragmentos fi cam retidos à película plástica intermediária.
Assim, os especifi cadores atribuem ao vidro laminado o aumento da utilização do material na arquitetura, por evitar acidentes e garantir maior segurança. Além disso, o laminado ainda permite maior facilidade na utilização das cores, bloqueio de ondas sonoras e controle de privacidade e calor.
Um estudo divulgado pela Abravidro, no Panorama Vidreiro 2014, apontou que os laminados foram responsáveis por 8% do consumo total de vidros (em 2013), totalizando 157.290 toneladas de vidro. Entre as principais aplicações dos vidros laminados estão a utilização em coberturas, pisos e vãos.
No geral, a segurança exigida pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o que motiva grande parte do consumo dos vidros laminados no País. Para a aplicação em coberturas, por exemplo, a NBR 7199, que fala sobre os vidros para a construção civil, recomenda que somente sejam usados vidros laminados ou aramados. E os mesmos vidros também são indicados para guarda-corpos, na NR 14718/2010.
Essa exigência vem fazendo com que o mercado de vidros laminados ganhe força. “Hoje o seu crescimento é exponencial e irreversível, pois o fator segurança é extremamente relevante; aliado ao fator estético e a rapidez na instalação, no caso das fachadas”, explica Ricardo Costa, proprietário da Handong Glass do Brasil.
A empresa está há 15 anos no mercado e, durante esse período, já instalou mais de 350 linhas de vidros laminados no mundo, incluindo o Brasil e a América do Sul. A Handong trabalha com equipamentos chineses, e ressalta, entre os benefícios da linha de laminação, o baixo custo e a qualidade, para que o cliente tenha o retorno do investimento no menor espaço de tempo.
“O vidro laminado tem uma demanda cada vez mais crescente e notamos que não tem a mesma vazão de produção que o vidro temperado para atender à atual demanda e as previstas para os próximos anos. De olho nesta realidade, muitos empresários vêm se preparando para atender a esta demanda e podemos afirmar com toda certeza que a procura é significativamente maior”, completa Costa.
O investimento necessário para a implementação de uma linha de laminados varia de acordo com o tamanho das chapas de vidro que o cliente vai laminar, podendo iniciar com um valor de US$ 200.000,00. A Handong comercializa a linha completa para laminação com PVB, que pode produzir de 400 a 1.400 m²/8 horas de trabalho.
O PVB é o método mais usual para a produção em série dos vidros laminados, por ser um processo industrial e de alta produtividade. Mas a laminação também pode ser feita com EVA ou resina. Confi ra, a seguir, as principais características de cada um desses processos.
PVB
A laminação com Polivinil Butiral (PVB) exige um investimento um pouco maior, por conta da necessidade da autoclave no final do processo. Além disso, o ambiente de trabalho exige um controle rigoroso de limpeza, temperatura e umidade relativa, que deve ficar sempre abaixo de 30%. Mas o custo e os cuidados maiores são compensados pela alta velocidade de produção que este tipo de laminação pode oferecer.
Aliás, este foi o principal motivo que levou a PKO do Brasil a adquirir sua linha de laminação com PVB, em 2009 – além, claro, das questões técnicas. “A laminação com PVB diminui os riscos
de acidentes causados pela quebra; por isso sua utilização é ideal para telhados, sacadas, fachadas de edifícios, pisos, vitrines, portas, janelas, divisórias e outros locais em que haja risco de acidentes ou arrombamentos”, explica Rebeca Andrade, especificadora técnica da PKO.
A Eastman é uma das fornecedoras de PVB. A empresa comercializa o Saflex há mais de 80 anos, e considera o produto a marca líder de interlayer para arquitetura e aplicações automotivas. De acordo com a empresa, o Saflex DG combina os benefícios de uma camada intermediária rígida com as características de contenção de vidro, triagem UV,
estabilidade, clareza e redução do ruído.
Além do Saflex, a Eastman também fornece o XIR, um filme de controle solar para vidros laminados, que é processado de modo semelhante ao vidro laminado padrão. O produto tem uma aparência original de baixa refletância, permitindo a transmissão de mais de 70% de luz, mas com a vantagem de reflexão de 50% do calor.
Um concorrente do Safl ex é o SentryGlas, fornecido pela Kuraray. O SentryGlas é uma opção ao PVB e está no mercado há mais de 15 anos. Segundo a empresa, ele soma algumas vantagens sob as outras marcas, como a resistência cinco vezes maior e a rigidez cem vezes maior em relação aos PVBs tradicionais.
Outra marca disponível no mercado é a HMPJ, uma opção de PVB produzida na China e comercializada no Brasil pela IndoorGlass. A empresa trouxe o produto para o Brasil no começo deste ano, após avaliar a qualidade da película. Agora, a empresa trabalha com entrega imediata, tanto do PVB quanto do EVA, para laminação de vidros.
EVA
O processo de laminação com EVA ainda é novidade no Brasil, mas já existe há quase 20 anos no mercado internacional. O método é de fácil aplicação e dispensa a autoclave, diminuindo, assim, o investimento inicial para a instalação da linha.
Por ser um sistema mais versátil e manual, permite a criação de laminados especiais, com a inclusão de imagens em papel fotográfi co, texturas gravadas em tecidos, entre outros elementos.
Mas vale ressaltar alguns cuidados com a laminação com EVA, entre os quais está a preocupação com a qualidade do fi lme de EVA, já que há vários tipos de películas em circulação.
Além disso, o EVA é um material delicado e precisa de atenção especial para o armazenamento, que, quando feito incorretamente, pode gerar graves consequências no processo de laminação, como o aparecimento de bolhas e manchas.
RESINA
O processo de laminação com resina é mais personalizado e permite a inclusão de elementos decorativos; além de possibilitar, ao laminador, trabalhar com uma grande variedade de cores.
Entre as vantagens deste tipo de laminação estão o baixo consumo de energia elétrica, o fato de ser um produto “verde” não derivado do petróleo, e a facilidade em se produzir peças no tamanho da sua aplicação, sem desperdiçar material. Já o ponto negativo é a média de capacidade de produção mais baixa, em relação aos outros processos de laminação.
Há mais de 15 anos a Conlumi optou por trabalhar com a resina Uvekol pela flexibilidade de realizar trabalhos com um único produto – já que, com esta resina, a empresa consegue laminar vidros de diversas espessuras e cores, sem precisar fazer alterações ou adaptações na linha de montagem.
“O Uvekol é um produto versátil na produção, de simplicidade total, de investimento baixo, consumo de energia hipersustentável – consome menos que um chuveiro elétrico, para você ter ideia – e uma produção bastante rentável para o produtor”, afirma Cláudio Passi, diretor da Conlumi.
No entanto, a preferência da Conlumi pela resina no processo de laminação é rara entre as beneficiadoras de vidro. Mesmo assim, a empresa ressalta que a resina atende a todas as normas internacionais, trazendo flexibilidade aos projetos mais sofisticados.
UNINDO BENEFÍCIOS AO VIDRO LAMINADO
O vidro laminado possui algumas limitações técnicas que precisam ser respeitadas. Como o fato de ele não poder ser fixado com ferragens aplicadas em furos, sendo necessário que ele seja emoldurado sempre por um caixilho. Além disso, o vidro laminado com PVB ou EVA não suporta calor excessivo, devendo ser instalado longe das fontes de calor.
Mas é possível driblar estas limitações, aliando o laminado com outro tipo de vidro, como é o caso do laminado de temperado, que une a resistência mecânica do temperado com a segurança do laminado. Ele resulta da laminação de, pelo menos, dois vidros temperados.
No Brasil, este tipo de vidro vem sendo bastante usado em pisos, degraus e fachadas como sistema Spider. “O vidro temperado-laminado é considerado o produto mais seguro, já que alia as vantagens da têmpera (resistência cinco vezes maior) e da laminação (que permite que os fragmentos fiquem presos à película em caso de quebra“, explica Rebeca Andrade, especificadora técnica da PKO.
Na laminação do temperado, as principais limitações do vidro laminado são eliminadas. E assim, outras alianças entre diferentes vidros podem ser formadas, como, por exemplo, o laminado de impressos, que une a beleza das diferentes texturas do vidro impresso com a segurança dos laminados, para aplicações em fachadas, guarda-corpos, pisos e revestimentos.
Além disso, também é possível aumentar a segurança dos vidros laminados com a composição de três ou mais camadas de vidros, formando o chamado vidro multilaminado, capaz de suportar disparo de balas de fogo. Quanto mais camadas de vidro intercaladas com PVB ou EVA, maior será a resistência final do vidro.
Os multilaminados são aplicados em instalações que exigem resistência ao esforço físico, como degraus de escadas, pisos, paredes de grandes aquários e visores de piscinas.